Pengenalan kepada Produk Zink Aloi
Aloi zink ialah aloi yang terdiri daripada zink sebagai asas dengan penambahan unsur lain. Unsur pengaloian yang biasa ditambah termasuk -suhu rendah unsur aloi zink seperti aluminium, kuprum, magnesium, kadmium, plumbum dan titanium.
Aloi zink mempunyai takat lebur yang rendah, kecairan yang baik, mudah dikimpal, dipateri, dan menjalani pemprosesan plastik. Ia tahan kakisan-di atmosfera dan bahan sekerap mudah dikitar semula dan dicairkan semula. Walau bagaimanapun, ia mempunyai kekuatan rayapan yang rendah dan terdedah kepada penuaan semula jadi, yang boleh menyebabkan perubahan dimensi. Ia disediakan dengan mencairkan dan dibentuk melalui-die atau pemprosesan tekanan.
Berdasarkan proses pembuatan, ia boleh dibahagikan kepada aloi zink tuang dan aloi zink tempa. Unsur tambahan utama dalam aloi zink termasuk aluminium, kuprum, dan magnesium. Aloi zink tuang mempunyai kecairan dan rintangan kakisan yang baik, menjadikannya sesuai untuk-alat tuangan, bahagian automotif, selongsong, dsb.
Sifat Fizikal
Zink ialah logam-berwarna putih kebiruan dan berkilat dengan sifat diamagnet. Walaupun zink komersial biasanya diproses, ciri-ciri ini tidak lagi berbeza. Ketumpatannya sedikit lebih rendah daripada besi, dan ia mempunyai struktur kristal heksagon.
Pada suhu bilik, zink adalah keras dan rapuh, tetapi ia menjadi mulur antara 100 dan 150 darjah . Apabila suhu melebihi 210 darjah, zink menjadi rapuh semula dan boleh dihancurkan dengan memalu. Zink mempunyai kekonduksian elektrik yang sederhana. Di antara semua logam, takat leburnya (420 darjah ) dan takat didih (900 darjah ) adalah agak rendah. Kecuali merkuri dan kadmium, takat leburnya adalah yang paling rendah di antara semua logam peralihan.
Ciri-ciri
Takat lebur rendah: Ia cair pada 385 darjah , menjadikannya mudah untuk-dituang.
Prestasi tuangan yang baik: Ia boleh mati-bahagian casting kompleks, nipis-berdinding dengan permukaan licin.
Tahan kakisan-di atmosfera.
Kestabilan dimensi tinggi dan ketepatan produk siap (sehingga 0.03 mm).
Kos pengeluaran yang rendah: Jangka hayat acuan yang panjang.
01 Sejarah Perkembangan Zink Aloi
Pada tahun 1930, menjelang Perang Dunia II, Jerman mula mencari alternatif kepada gangsa timah, loyang plumbum, dan logam Babbitt untuk menangani kekurangan sumber tembaga dan kos yang tinggi, memulakan penyelidikan tentang aloi galas gelongsor generasi baharu.
Pada tahun 1935, selepas hampir lima tahun penyelidikan, Jerman mendapati bahawa sifat mekanikal dan geseran-mengurangkan prestasi aloi berasaskan zink tuang-dan aloi berasaskan aluminium-boleh mengatasi aloi berasaskan tembaga-dan logam Babbitt.
Pada tahun 1938, Jerman berjaya menggantikan gangsa timah dan gangsa aluminium dengan aloi zink tuang dan menggantikan logam Babbitt dengan aloi berasaskan aluminium-tuang untuk mengeluarkan sesendal galas dan produk yang serupa. Ini dipasang di kereta kebal tentera dan kereta, mencapai keputusan yang sangat baik.
Dari 1939 hingga 1943, semasa Perang Dunia II, penggunaan tahunan aloi zink tuang dan aloi berasaskan aluminium-tuang di Jerman meningkat daripada 7,800 tan kepada 49,000 tan. Perubahan ini menarik perhatian penting daripada Organisasi Peneraju dan Zink Antarabangsa.
Pada tahun 1959, unit ahli Organisasi Peneraju dan Zink Antarabangsa bersama-sama melancarkan projek penyelidikan yang dinamakan "RANCANGAN-LONG." Tujuannya adalah untuk membangunkan aloi pengurangan geseran generasi baharu-dengan prestasi lebih tinggi dan hayat perkhidmatan lebih lama daripada aloi berasaskan tembaga-dan logam Babbitt. Aloi yang sedang dibangunkan dirujuk sebagai logam Long-.
Kemunculan aloi pengurang-logam Long-s{1}}baharu mendapat perhatian penting daripada pengguna di seluruh dunia. Banyak negara perindustrian melaburkan sumber yang banyak dalam penyelidikan dan pembangunan logam Long-. Di Amerika Syarikat sahaja, berpuluh-puluh syarikat membangunkan -logam aluminium-berasaskan zink-dan siri pengurangan geseran-yang lain.
Disebabkan sifat-mengurangkan geseran dan keberkesanan-kos yang sangat baik, logam Long- telah dipromosikan dengan pantas dalam sektor pembuatan dan menggantikan aloi pengurangan geseran tradisional-secara menyeluruh-seperti aloi berasaskan tembaga-dan logam Babbitt, yang menunjukkan daya saing pasaran yang kukuh.
Pembangunan Zink Aloi di China
Oleh kerana aloi zink logam Long- baharu dan logam Babbitt tradisional kedua-duanya boleh digunakan untuk mengeluarkan galas gelongsor, dan kos pengeluarannya jauh lebih rendah berbanding logam Babbitt, logam Long- telah ditransliterasi di China sebagai "aloi Long." Pakar industri merujuk kepada logam Long-sebagai aloi pengurangan geseran-jenis baharu, dan ramai yang lazimnya memanggilnya jenis aloi galas baharu.
Pada tahun 1982, Institut Penyelidikan Faundri Shenyang, pihak berkuasa kebangsaan mengenai teknologi faundri, memperkenalkan aloi zink ZA27 logam Long daripada ASTM B791-1979 standard AS. Selepas hampir dua tahun kajian dan penyesuaian, mereka membangunkan aloi galas baharu ZA27 berasaskan zink-yang dihasilkan dalam negara, dengan kod standard kebangsaan ZA27-2, menandakan permulaan pembangunan aloi pengurangan geseran baharu China.
Pada tahun 1985, di bawah sokongan Cik Chen Shuzhi, Timbalan Gabenor Wilayah Liaoning ketika itu, dan dengan sokongan padu daripada pemimpin berkaitan Institut Penyelidikan Faundri Shenyang, Institut Penyelidikan Bahan Bearing Shenyang telah ditubuhkan. Ia terdiri daripada elit teknikal dari Institut Penyelidikan Faundri Shenyang dan khusus dalam memperkenalkan teknologi logam Long{3}} asing termaju untuk menggalakkan pembangunan dan mempopularkan teknologi "aloi Long" domestik.
Pada tahun 1991, Institut Penyelidikan Bahan Galas Shenyang mula-mula membangunkan bahan aloi ZA303 berasaskan -aluminium-tinggi berasaskan ZA27-2, menangani kerapuhan suhu rendah ZA27-2. Pada tahun itu, ia lulus penilaian pencapaian saintifik dan teknologi Suruhanjaya Sains dan Teknologi Perbandaran Shenyang. Sejak itu, teknologi "aloi Long" telah disebarkan secara meluas dan ditukar di kalangan universiti dan institusi penyelidikan domestik utama, menggalakkan perkembangan pesat "aloi Long" China.
Aloi mikrohablur berasaskan zink-boleh memenuhi keperluan prestasi khusus untuk sifat individu, membezakannya daripada aloi pengurangan geseran biasa-biasa. Ini menyediakan pengeluaran tersuai bagi bahan pengurangan geseran-untuk industri pembuatan peralatan, memenuhi keperluan pembuatan peralatan yang diperibadikan dan menawarkan sokongan kukuh untuk mencapai kecekapan tinggi, ketepatan tinggi, kebolehpercayaan tinggi dan kos rendah dalam pembuatan peralatan.
Menjelang tahun 2010,-produk mengurangkan geseran seperti sesendal galas, galas, gear cacing, plat gelongsor dan nat yang diperbuat daripada aloi mikrohabluran berasaskan zink-telah berjaya digunakan dalam industri seperti pembuatan peralatan penempaan, pembuatan alat mesin CNC, pembuatan pengurang kelajuan, pembuatan peralatan perlombongan berat dan pembuatan jentera kejuruteraan.
Produk aloi mikrohablur{0}}berasaskan zink telah berjaya menggantikan geseran tradisional-aloi mengurangkan dan geseran baharu-mengurangkan produk aloi dengan kebolehpercayaan dan kestabilan yang tinggi, mencapai faedah sosial yang baik dan pulangan ekonomi yang ketara. Ini menandakan kemasukan pembangunan aloi zink China ke era "aloi mikrohabluran"!
02 Proses Pengilangan Aloi Zink
Proses tuangan-die tradisional terutamanya terdiri daripada empat langkah: penyediaan acuan, pengisian, suntikan dan goncangan (biasanya dikenali sebagai pemisahan pintu).
Semasa proses penyediaan, pelincir disembur ke dalam rongga acuan. Pelincir bukan sahaja membantu mengawal suhu acuan tetapi juga membantu dalam mengeluarkan tuangan. Selepas ini, acuan ditutup, dan logam cair disuntik ke dalam acuan pada tekanan tinggi, biasanya antara lebih kurang 10 hingga 175 megapascal.
Sebaik sahaja logam lebur memenuhi acuan, tekanan dikekalkan sehingga tuangan menjadi pejal. Pin ejektor kemudian tolak keluar semua tuangan. Oleh kerana acuan mungkin mempunyai berbilang rongga, beberapa tuangan boleh dihasilkan dalam setiap kitaran.
Proses goncangan melibatkan pengasingan sisa, termasuk pintu acuan, pelari, sprue, dan kilat. Ini biasanya dicapai dengan mengapit tuangan dengan lekapan khas. Jika pintu pagar rapuh, tuangan boleh terus tersingkir, menjimatkan tenaga kerja. Bahan pintu acuan yang berlebihan boleh dicairkan dan digunakan semula. Hasil biasa adalah kira-kira 67%.
Suntikan tekanan tinggi-menghasilkan pengisian acuan yang sangat cepat, membolehkan logam cair mengisi keseluruhan acuan sebelum mana-mana bahagian menjadi pejal. Kaedah ini memastikan bahagian yang berdinding-nipis, sukar-diisi-mengelakkan ketakselanjaran permukaan.
Walau bagaimanapun, ini juga boleh menyebabkan terperangkap udara, kerana udara bergelut untuk melarikan diri semasa pengisian acuan yang cepat. Isu ini boleh dikurangkan dengan meletakkan bolong di sepanjang garis perpisahan, tetapi walaupun dengan proses yang sangat tepat, beberapa keliangan mungkin kekal di tengah tuangan. Kebanyakan tuangan die boleh dipertingkatkan melalui pemprosesan sekunder untuk mencapai ciri yang tidak mungkin dilakukan dengan tuangan sahaja, seperti menggerudi, mengetuk atau menggilap.
peralatan
Die-mesin tuang terbahagi kepada dua jenis: panas-chamber die-casting machines and cold-chamber die-casting machines. Mesin tuang-kebuk-panas biasanya digunakan untuk tuangan aloi zink-manakala mesin tuang-kebuk-sejuk biasanya digunakan untuk aloi aluminium, magnesium, kuprum dan zink dengan kandungan aluminium yang tinggi. Oleh itu, saya tidak akan menghuraikan banyak tentang pemutus-chamber die-sejuk.
Plat penutup 2. Gooseneck 3. Silinder kuasa 4. Tempat duduk muncung 5. Plunger 6. Badan silinder 7. Pisau pijar 8. Logam cair 9. Muncung 10. Zon pemanasan 11. Salur masuk logam cecair 12. Kebuk pembakaran
Tuangan-kebuk-panas, kadangkala dirujuk sebagai tuangan-leher angsa, melibatkan kumpulan logam cair atau separa-lebur yang mengisi acuan di bawah tekanan.
Pada permulaan kitaran, omboh mesin ditarik balik, membolehkan logam cair mengisi leher angsa. Tekanan pneumatik atau hidraulik kemudian menolak omboh, memampatkan logam dan menyuntiknya ke dalam acuan. Mesin tuangan mati-berjulat daripada 10 tan hingga 400 tan, dengan yang paling biasa digunakan ialah 88 tan, 138 tan, 168 tan dan 200 tan.
Kelebihan sistem ini termasuk masa kitaran yang cepat, kemudahan automasi, dan peleburan logam yang mudah.
Kelemahan termasuk ketidakupayaan untuk mati-logam tuang dengan takat lebur yang lebih tinggi, seperti aluminium, kerana aluminium akan mengambil besi dari kolam lebur.
Oleh itu, mesin tuangan-kebuk{1}}panas biasanya digunakan untuk aloi zink, timah dan plumbum. Selain itu, tuangan-chamber die-panas biasanya tidak sesuai untuk tuangan besar; proses ini biasanya digunakan untuk tuangan kecil.